Haberler

Pigment dağılımı, masterbatch üretiminde kritik ancak çoğu zaman hafife alınan bir zorluktur. Kötü dağılım, düzensiz renk dağılımı, tıkanmış filtreler, eğrilmiş liflerde lif kopmaları ve zayıf kaynak dikişleri gibi sorunlara yol açabilir. Bu sorunlar sadece ürün kalitesini etklemekle kalmaz, aynı zamanda daha yüksek pigment tüketimi ve makine arıza süreleri nedeniyle üretim maliyetlerini de artırır. Aşağıda, sektör uygulamalarına dayalı olarak bu zorlukların etkili bir şekilde üstesinden gelmek için kısa bir kılavuz bulunmaktadır:

1. Pigment Seçimini Optimize Edin
Uyumlu Pigmentler Seçin: Uygun ıslatma ve dağılımı sağlamak için polimer tabanla (örneğin, PE, PP, PET) uyumlu pigmentler seçin.

Parçacık Boyutu ve Yüzey İşlemi: Daha iyi dağılım için daha küçük parçacık boyutuna sahip pigmentler kullanın. Yüzey işlem görmüş pigmentler (örneğin, dağıtıcılar veya kaplamalar ile) topaklanmayı azaltmaya ve akış özelliklerini iyileştirmeye yardımcı olur.

Pigment Yüklemesi: Önerilen pigment yükleme miktarını (organik pigmentler için genellikle %20-40, inorganik pigmentler için %50-80) aşmaktan kaçının. Aşırı yükleme, topaklanmaya ve zayıf dağılıma neden olabilir.

2. Karıştırma ve Bileşimi Geliştirme
Yüksek Kesme Kuvvetli Karıştırma: Pigment topaklarını parçalamak için çift vidalı ekstrüderler veya yüksek kesme kuvvetli karıştırıcılar kullanın. Kesme kuvvetini optimize etmek ve dağılımı iyileştirmek için vida konfigürasyonunu (örneğin, yoğurma blokları) ayarlayın.

Ön Karıştırma: İlk ıslatmayı iyileştirmek ve topaklanmayı azaltmak için pigmentleri ekstrüzyondan önce dağıtıcılar veya taşıyıcı reçinelerle karıştırın.

Sıcaklık Kontrolü: Pigment bozulmasını veya viskozite sorunlarını önlemek için optimum erime sıcaklıklarını koruyun. Isıya duyarlı pigmentler (örneğin, bazı organik pigmentler) için sıcaklıkları bozulma eşiklerinin altında tutun.

3. Dağıtıcı Maddeler Kullanın
Katkı maddeleri: Viskoziteyi azaltmak ve pigmentin ıslanmasını iyileştirmek için mumlar, stearatlar veya polimerik dağıtıcılar (örneğin, polietilen mumu, EVA bazlı katkı maddeleri) gibi dağıtıcı maddeler ekleyin.
Dozaj: Genellikle pigment türüne ve miktarına bağlı olarak ağırlıkça %1-5 oranında dağıtıcı madde kullanılır. Aşırı kullanım mekanik özellikleri olumsuz etkileyebilir ve yüzey görünümünde bir sorun olan lekelenmeye neden olabilir.
Masterbatch için Yeni Nesil Hiper Dağıtıcı: SILIKE SILIMER Serisi – Yüksek performanslı işleme yardımcıları ve dağıtıcı maddeler.

SILIKE SILIMER Serisiİşleme Yardımcıları ve Dağıtıcı MaddelerYeni nesil silikon bazlı mumlar (Silikon Hiperdispersanlar olarak da adlandırılır), masterbatch üretiminde üstün pigment ve dolgu maddesi dağılımı sağlamak üzere tasarlanmıştır. Renk konsantreleri, dolgulu bileşikler, mühendislik plastikleri ve zorlu dağılım süreçleri için idealdir. Bu hiperdispersanlar, geleneksel katkı maddelerinde (örneğin, mumlar, amidler, esterler) yaygın olan göç sorunlarını ortadan kaldırırken termal kararlılığı, reolojiyi ve maliyet verimliliğini artırır.

SILIKE SILIMER Serisi Silikon Hiperdispersanlar ile Üstün Pigment Performansının Kilidini Açın

Çeşitli Malzemeler İçin Pigment Konsantrelerinde Verimliliği En Üst Düzeye Çıkarın:

→ Poliolefinler İçin: Pigment Kalitenizi Yükseltin
• Geliştirilmiş Pigment Islatma Özelliği: Optimize edilmiş etkileşim sayesinde daha pürüzsüz ve daha canlı pigmentler elde edin.

• Geliştirilmiş Dağılım: Pigmentlerin topaklanmasını önleyerek homojen renk ve kıvam sağlar.

• Viskozite Azaltma: Daha iyi işleme için daha düzgün akışlarla üretimi optimize edin.

• Daha Yüksek Üretim: Kaliteden ödün vermeden üretim kapasitesini artırın.

• Artırılmış Pigment Konsantrasyonu: Daha az malzeme kullanarak daha zengin renk tonları elde edin ve maliyetleri düşürün.

→Mühendislik Plastikleri ve Polimerleri İçin: Kalite ve Verimliliği Artırın
• Geliştirilmiş Yüzey Parlaklığı: Ürünlerinizde üstün, parlak bir yüzey elde edin.

• Daha İyi Kalıp Ayırma: Daha sorunsuz üretim süreçleri sağlar ve kusurları azaltır.

• Viskozite Azaltma: İşlemeyi iyileştirin ve enerji tüketimini azaltın.

• Daha Yüksek Üretim Verimliliği: Daha yüksek verimlilik için üretim hattınızı optimize edin.

• Azaltılmış Pigment Kayması: Canlı ve kalıcı renkler için pigmentlerin bütünlüğünü korur.

• Üstün Dağılım: Renk ve malzeme performansında tutarlılığı en üst düzeye çıkarır.

SILIKE'ın Silikon Hiperdağıtıcılarını Neden Tercih Etmelisiniz?

• Maliyet Etkinliği: Verimliliği artırın ve malzeme israfını azaltın.

• Çevre Dostu: Optimize edilmiş üretim süreçleriyle sürdürülebilirlik hedeflerine ulaşın.

• Çok Yönlü Uygulama: Çok çeşitli polimerler ve sektörler için uygundur.

4. İşleme Parametrelerini Ayarlayın

Vida Hızı: Kesme ve dağılımı iyileştirmek için vida hızını artırın (tipik olarak 200-500 rpm). Aşırı hızlardan kaçının, çünkü bu termal bozulmaya yol açabilir.

Bekleme Süresi: Aşırı ısınmayı önleyerek tam karıştırma sağlamak için ekstrüderdeki bekleme süresini optimize edin (genellikle 30-60 saniye).

Filtrasyon: Dağılmamış parçacıkları uzaklaştırmak ve ana karışımın homojen kalitesini sağlamak için elek paketleri (örneğin, 100-200 mesh) kullanın.

5. Ekipman ve Bakım Sorunlarını Ele Alın

Ekipman Temizliği: Dağılımı etkileyen kirlenmeyi veya bozulmuş malzeme birikimini önlemek için ekstrüderleri, vidaları ve kalıpları düzenli olarak temizleyin.

Aşınma Kontrolü: Aşınmış ekipman kesme verimliliğini düşürdüğü ve kötü dağılıma yol açtığı için vidaları ve namluları aşınma açısından inceleyin.

Besleme Hassasiyeti: Pigment ve reçine dozajlamasında hassasiyet sağlamak ve pigment dağılımında tutarlılığı garanti etmek için gravimetrik besleyiciler kullanın.