Pigment dispersiyonu, masterbatch üretiminde kritik ancak genellikle hafife alınan bir sorundur. Yetersiz dispersiyon, düzensiz renk dağılımı, tıkalı filtreler, eğrilmiş elyaflarda elyaf kopmaları ve zayıf kaynak dikişleri gibi sorunlara yol açabilir. Bu sorunlar yalnızca ürün kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda daha yüksek pigment tüketimi ve makine duruş süreleri nedeniyle üretim maliyetlerini de artırır. Aşağıda, sektör uygulamalarına dayalı olarak bu zorluklarla etkili bir şekilde başa çıkmak için özlü bir kılavuz bulunmaktadır:
1. Pigment Seçimini Optimize Edin
Uyumlu Pigmentleri Seçin: Uygun ıslatma ve dağılımı sağlamak için polimer bazla (örneğin PE, PP, PET) uyumlu pigmentleri seçin.
Parçacık Boyutu ve Yüzey İşlemi: Daha iyi dispersiyon için daha küçük parçacık boyutuna sahip pigmentler kullanın. Yüzey işlemli pigmentler (örneğin, dağıtıcılar veya kaplamalarla birlikte), topaklanmayı azaltmaya ve akış özelliklerini iyileştirmeye yardımcı olur.
Pigment Yüklemesi: Önerilen pigment yükünü (genellikle organik pigmentler için %20-40, inorganik pigmentler için %50-80) aşmaktan kaçının. Aşırı yükleme, topaklanmaya ve zayıf dağılıma neden olabilir.
2. Karıştırma ve Bileşik Hazırlamayı Geliştirin
Yüksek Kesme Karıştırma: Pigment aglomeralarını parçalamak için çift vidalı ekstruderler veya yüksek kesme karıştırıcılar kullanın. Kesmeyi optimize etmek ve dağılımı artırmak için vida konfigürasyonunu (örneğin, yoğurma blokları) ayarlayın.
Ön Karıştırma: İlk ıslanmayı iyileştirmek ve topaklanmayı azaltmak için pigmentleri ekstrüzyondan önce dağıtıcılar veya taşıyıcı reçinelerle karıştırın.
Sıcaklık Kontrolü: Pigment bozulmasını veya viskozite sorunlarını önlemek için optimum erime sıcaklıklarını koruyun. Isıya duyarlı pigmentler (örneğin, bazı organik pigmentler) için, sıcaklıkları bozulma eşiklerinin altında tutun.
3. Dağıtıcı Maddeler Kullanın
Katkı Maddeleri: Viskoziteyi azaltmak ve pigment ıslanmasını iyileştirmek için mumlar, stearatlar veya polimerik dağıtıcılar (örneğin polietilen mumu, EVA bazlı katkı maddeleri) gibi dağıtıcı maddeler ekleyin.
Dozaj: Genellikle, pigment türüne ve yüklemeye bağlı olarak ağırlıkça %1-5 oranında dağıtıcı kullanın. Aşırı kullanım mekanik özellikleri olumsuz etkileyebilir ve çiçeklenmeye (yüzey görünümü sorunu) neden olabilir.
Masterbatch için Yeni Hiperdispersant: SILIKE SILIMER Serisi – Yüksek performanslı işleme yardımcıları ve dağıtıcı ajanlar.
SILIKE SILIMER Serisiİşleme Yardımcıları ve Dağıtıcı MaddelerMasterbatch üretiminde üstün pigment ve dolgu dispersiyonu sağlamak üzere tasarlanmış yeni nesil silikon bazlı mumlardır (Silikon Hiperdispersantlar olarak da adlandırılırlar). Renk konsantreleri, dolgulu bileşikler, mühendislik plastikleri ve zorlu dispersiyon prosesleri için idealdir. Bu hiperdispersantlar, geleneksel katkı maddelerinde (örneğin mumlar, amidler, esterler) yaygın olan migrasyon sorunlarını ortadan kaldırırken termal stabiliteyi, reolojiyi ve maliyet verimliliğini artırır.
SILIKE SILIMER Serisi Silikon Hiperdispersantlarla Üstün Pigment Performansının Kilidini Açın
Çeşitli Malzemeler İçin Pigment Konsantrelerinde Verimliliği Maksimize Edin:
→ Poliolefinler İçin: Pigment Kalitenizi Artırın
• Gelişmiş Pigment Islatma: Optimize edilmiş etkileşimle daha pürüzsüz, daha canlı pigmentler elde edin.
• Geliştirilmiş Dağılım: Pigment topaklanmasını önleyerek, homojen renk ve kıvam sağlar.
• Viskozite Azaltma: Daha iyi işleme için daha düzgün akışlarla üretimi kolaylaştırın.
• Daha Yüksek Çıktı: Kaliteyi tehlikeye atmadan üretim kapasitesini artırın.
• Arttırılmış Pigment Konsantrasyonu: Daha az malzemeyle daha zengin tonlar elde edin, maliyetleri düşürün.
→Mühendislik Plastikleri ve Polimerleri İçin: Kaliteyi ve Verimliliği Artırın
• Geliştirilmiş Yüzey Parlaklığı: Ürünlerinizde üstün, parlak bir yüzey elde edin.
• Daha İyi Kalıp Ayırma: Daha sorunsuz üretim süreçleri sağlayın ve kusurları azaltın.
• Viskozite Azaltma: İşlemeyi geliştirin ve enerji tüketimini azaltın.
• Daha Yüksek Üretim Çıktısı: Daha yüksek verim için üretim hattınızı optimize edin.
• Azaltılmış Pigment Kayması: Canlı ve kalıcı renkler için pigmentlerin bütünlüğünü korur.
• Üstün Dağılım: Renk ve malzeme performansında tutarlılığı en üst düzeye çıkarın.
Neden SILIKE'nin Silikon Hiperdispersantlarını Seçmelisiniz?
• Maliyet Etkin: Verimliliği artırın ve malzeme israfını azaltın.
• Çevre Dostu: Optimize edilmiş üretim süreçleriyle sürdürülebilirlik hedeflerine ulaşın.
• Çok Yönlü Uygulama: Çok çeşitli polimerler ve endüstriler için uygundur.
4. İşleme Parametrelerini Ayarlayın
Vida Hızı: Kesme ve dağılmayı artırmak için vida hızını artırın (genellikle 200-500 rpm). Aşırı hızlardan kaçının, çünkü bu termal bozulmaya yol açabilir.
Kalma Süresi: Aşırı ısınma olmadan tam karıştırmayı sağlamak için ekstruderde kalma süresini (genellikle 30-60 saniye) optimize edin.
Filtrasyon: Dağılmamış parçacıkları gidermek ve tek tip ana parti kalitesini sağlamak için elek paketleri (örneğin, 100-200 mesh) kullanın.
5. Ekipman ve Bakım Sorunlarını Ele Alın
Ekipmanı Temizleyin: Dağılımın etkilenmesini önlemek için ekstruderleri, vidaları ve kalıpları düzenli olarak temizleyin.
Aşınma Kontrolü: Aşınmış ekipmanlar kesme verimliliğini azalttığı ve zayıf dağılıma yol açtığı için vidaları ve kovanları aşınma açısından inceleyin.
Besleme Hassasiyeti: Pigment ve reçine dozajını hassas bir şekilde ayarlamak ve pigment dağılımında tutarlılığı sağlamak için gravimetrik besleyicileri kullanın.
Gönderim zamanı: 29 Mayıs 2025
