Haberler

Pigment dağılımı, masterbatch üretiminde kritik ancak sıklıkla hafife alınan bir zorluktur. Zayıf dağılım, düzensiz renk dağılımı, tıkalı filtreler, eğrilmiş elyaflarda elyaf kopmaları ve zayıf kaynaklı dikişler gibi sorunlara yol açabilir. Bu sorunlar yalnızca ürün kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda daha yüksek pigment tüketimi ve makine duruş süresi nedeniyle üretim maliyetlerini de artırır. Aşağıda, sektör uygulamalarına dayalı olarak bu zorluklarla etkili bir şekilde başa çıkmak için özlü bir kılavuz bulunmaktadır:

1. Pigment Seçimini Optimize Edin
Uyumlu Pigmentleri Seçin: Uygun ıslatma ve dağılımı sağlamak için polimer bazla (örneğin PE, PP, PET) uyumlu pigmentleri seçin.

Parçacık Boyutu ve Yüzey İşlemi: Daha iyi dispersiyon için daha küçük parçacık boyutlarına sahip pigmentler kullanın. Yüzey işlemli pigmentler (örneğin, dağıtıcılar veya kaplamalarla) aglomerasyonu azaltmaya ve akış özelliklerini iyileştirmeye yardımcı olur.

Pigment Yüklemesi: Önerilen pigment yükünü (genellikle organik pigmentler için %20-40, inorganik pigmentler için %50-80) aşmaktan kaçının. Aşırı yükleme, kümeleşmeye ve zayıf dağılıma neden olabilir.

2. Karıştırma ve Bileşik Oluşturmayı Geliştirin
Yüksek Kesme Karıştırma: Pigment aglomeralarını parçalamak için çift vidalı ekstruderler veya yüksek kesme karıştırıcılar kullanın. Kesmeyi optimize etmek ve dağılımı artırmak için vida yapılandırmasını (örneğin, yoğurma blokları) ayarlayın.

Ön Karıştırma: İlk ıslanmayı iyileştirmek ve topaklanmayı azaltmak için pigmentleri ekstrüzyondan önce dağıtıcılar veya taşıyıcı reçinelerle karıştırın.

Sıcaklık Kontrolü: Pigment bozulmasını veya viskozite sorunlarını önlemek için optimum eriyik sıcaklıklarını koruyun. Isıya duyarlı pigmentler (örneğin, belirli organik pigmentler) için sıcaklıkları bozulma eşiklerinin altında tutun.

3. Dağıtıcı Maddeler Kullanın
Katkı Maddeleri: Viskoziteyi azaltmak ve pigment ıslanmasını iyileştirmek için mumlar, stearatlar veya polimerik dağıtıcılar (örneğin polietilen mumu, EVA bazlı katkı maddeleri) gibi dağıtıcı maddeler ekleyin.
Dozaj: Genellikle, pigment türüne ve yüklemeye bağlı olarak ağırlıkça %1-5 oranında dağıtıcı kullanın. Aşırı kullanım mekanik özellikleri olumsuz etkileyebilir ve çiçeklenmeye (bir yüzey görünümü sorunu) neden olabilir.
Masterbatch İçin Yeni Hiperdispersant: SILIKE SILIMER Serisi – Yüksek performanslı işleme yardımcıları ve dağıtıcı maddeler.

SILIKE SILIMER Serisiİşleme Yardımcıları ve Dağıtıcı Maddelermasterbatch üretiminde üstün pigment ve dolgu maddesi dağılımı sağlamak üzere tasarlanmış yeni nesil silikon bazlı mumlardır (ayrıca Silikon Hiperdispersantlar olarak da adlandırılır). Renk konsantreleri, dolgulu bileşikler, mühendislik plastikleri ve zorlu dağılım süreçleri için idealdir. Bu hiperdispersantlar, geleneksel katkı maddelerinde (örneğin mumlar, amidler, esterler) yaygın olan göç sorunlarını ortadan kaldırırken termal kararlılığı, reolojiyi ve maliyet verimliliğini artırır.

SILIKE SILIMER Serisi Silikon Hiperdispersantlarla Üstün Pigment Performansının Kilidini Açın

Çeşitli Malzemeler İçin Pigment Konsantrelerinde Verimliliği Maksimize Edin:

→ Poliolefinler İçin: Pigment Kalitenizi Yükseltin
• Gelişmiş Pigment Islatma: Optimize edilmiş etkileşimle daha pürüzsüz, daha canlı pigmentler elde edin.

• Gelişmiş Dağılım: Pigment topaklanmasını önleyerek homojen renk ve kıvam sağlar.

• Viskozite Azaltma: Daha iyi işleme için daha akıcı akışlarla üretimi kolaylaştırın.

• Daha Yüksek Çıktı: Kaliteyi tehlikeye atmadan üretim kapasitesini artırın.

• Arttırılmış Pigment Konsantrasyonu: Daha az malzeme ile daha zengin tonlar elde edin, maliyetleri azaltın.

→Mühendislik Plastikleri ve Polimerleri İçin: Kaliteyi ve Verimliliği Artırın
• Geliştirilmiş Yüzey Parlaklığı: Ürünlerinizde üstün, parlak bir yüzey elde edin.

• Daha İyi Kalıp Ayırma: Daha sorunsuz üretim süreçleri sağlayın ve kusurları azaltın.

• Viskozite Azaltma: İşlemeyi geliştirin ve enerji tüketimini azaltın.

• Daha Yüksek Üretim Çıktısı: Daha yüksek verim için üretim hattınızı düzene sokun.

• Azaltılmış Pigment Kayması: Canlı, kalıcı renkler için pigmentlerin bütünlüğünü korur.

• Üstün Dağılım: Renk ve malzeme performansında tutarlılığı en üst düzeye çıkarın.

Neden SILIKE'nin Silikon Hiperdispersantlarını Seçmelisiniz?

• Maliyet Etkin: Verimliliği artırın ve malzeme israfını azaltın.

• Çevre Dostu: Optimize edilmiş üretim süreçleriyle sürdürülebilirlik hedeflerine ulaşın.

• Çok Yönlü Uygulama: Çok çeşitli polimerler ve endüstriler için uygundur.

4. İşleme Parametrelerini Ayarlayın

Vida Hızı: Kesme ve dağılımı artırmak için vida hızını artırın (genellikle 200-500 rpm). Aşırı hızlardan kaçının, çünkü bu termal bozulmaya yol açabilir.

Kalma Süresi: Aşırı ısınmadan tam karıştırmayı sağlamak için ekstruderde kalma süresini (genellikle 30-60 saniye) optimize edin.

Filtreleme: Dağılmamış parçacıkları gidermek ve tekdüze ana parti kalitesini sağlamak için elek paketlerini (örneğin, 100-200 mesh) kullanın.

5. Ekipman ve Bakım Sorunlarını Ele Alın

Temiz Ekipman: Dağılımın etkilenmesini önlemek için ekstruderleri, vidaları ve kalıpları düzenli olarak temizleyin.

Aşınma Kontrolü: Aşınmış ekipmanlar kesme verimliliğini azalttığı ve zayıf dağılıma yol açtığı için vidaları ve kovanları aşınma açısından inceleyin.

Besleme Hassasiyeti: Pigment ve reçine dozajını hassas bir şekilde ayarlamak ve pigment dağılımında tutarlılığı sağlamak için gravimetrik besleyicileri kullanın.